Introducción:
El sistema convencional en la construcción
En las construcciones realizadas siguiendo las prácticas denominadas
actualmente "tradicionales" se producen inevitablemente problemas inherentes
al sistema utilizado que originan patologías cuyos resultados son:
fisuras, humedades por filtraciones y condensaciones, falta de estabilidad,
fallos de aislamiento térmico y acústico, etc.
Para solucionar, sólo en parte, dichos problemas se debería
aumentar significativamente el coste promedio de la construcción,
lo cual es normalmente inviable ya que la tendencia natural de los promotores
es intentar reducir y no aumentar los costes previstos de construcción.
Hay posiblemente un problema de léxico: denominamos "construcción
tradicional" a aquélla que ni remotamente se asemeja a la que antiguamente
se realizaba en las construcciones populares: muros de gran espesor, pequeños
huecos, forjados simplemente apoyados... En los apartados que desarrollaremos
a continuación aceptaremos el término "tradicional" como
el comúnmente utilizado actualmente.
La normativa existente intenta paliar estos fallos constructivos aplicando
unos deteminados controles. Estos controles se refieren a la calidad de
los materiales utilizados pero no se aplican al resultado de su colocación
en obra por lo que dicho resultado, el edificio acabado, se entrega al
usuario con numerosos problemas constructivos no resueltos y con todos
los certificados de calidad que se desee, al mismo tiempo.
Y no siempre son fallos de las personas vinculadas a las diferentes fases
del proceso edificatorio: técnicos (proyecto y dirección),
contratistas, constructores, industriales... sino que estos fallos son
consecuencia del sistema constructivo normalmente empleado y que es una
degeneración (generalmente por cuestiones económicas) de
sistemas constructivos válidos en su época.
1. Los muros resistentes de fábrica de ladrillo:
La reducción cada vez mayor de los espesores de los muros estructurales,
motivada por cuestiones económicas, y el aumento progresivo de
las superficies de los huecos exteriores creados en dichos muros origina
una inestabilidad evidente ante cualquier tipo de causa no estrictamente
vertical (viento, seismos, asimetría de cargas...).
La nueva normativa EF-96, y anteriormente la EF-88, consciente de la
debilitación progresiva del papel rigidizador de los muros sustentantes
obliga a los forjados a cumplir con este papel, por lo que dichos forjados
son cada vez más pesados, con más acero y consecuentemente
más caros, con mayores problemas de retracción y con mayor
incidencia de sus deformaciones (flechas) en los muros que los sustentan,
lo que origina fisuras que, a su vez, crean humedades por entrada del
agua de lluvia en el interior.
2. El forjado de nervios de hormigón armado
(reticulares o de viguetas):
Como hemos apuntado en el apartado anterior este tipo de forjado comúnmente
empleado se ha ido rigidizando, y encareciendo, cada vez más adaptándose
a la nueva normativa. La ausencia de falsos techos ha provocado que la
cara inferior de los forjados ha de quedar totalmente plana y sin fisuras
por lo que el monolitismo de los nuevos forjados ha sido cada vez más
necesario. Sin embargo la ejecución en obra de los mismos hace
que la obra ejecutada y el proyecto tengan muchas diferencias:
Se define el canto del forjado en función de luces y cargas. Este
canto viene definido por la distancia entre las armaduras superior e inferior.
El hormigón de los extremos ejerce un papel protector de dichas
armaduras a efectos de la durabilidad de la estructura.
Pero desgraciadamente la ejecución "artesanal" de estos forjados
por personal poco cualificado, produce grandes y graves diferencias con
aquello previsto inicialmente:
a) Antes del hormigonado, el paso de los obreros sobre las armaduras
hace que éstas desciendan reduciendo significativamente el canto
efectivo del forjado con el consecuente aumento de deformaciones por flecha.
b) Por la misma causa anterior y por la ausencia de separadores correctos,
las armaduras se aplastan sobre el encofrado inferior reduciéndose
el espesor del recubrimiento protector de hormigón quedando visiblemente
las armaduras al descubierto lo que comportará la próxima
corrosión de las mismas y la aparición de las consecuentes
patologías.
c) El hormigón cuyas características se definen en proyecto
es, en frecuentes ocasiones, diferente del resultante de la ejecución
ya que:
- El tiempo de espera del camión-cuba antes del vertido es excesivo
en muchos casos.
- La plasticidad del hormigón prevista viene cambiada por adiciones
de agua en obra para facilitar el vertido del mismo.
- La ausencia o mala ejecución del vibrado. Esto comporta grandes
diferencias en la composición de los hormigones de diferentes partes
de la obra cuando teóricamente son idénticos.
- Las armaduras horizontales impiden en ocasiones un correcto vibrado
del hormigón situado bajo las mismas lo que provoca huecos que
dejan sin protección el acero.
- La ausencia del necesario curado del hormigón vertido, lo que
produce alteraciones importantes en la proporción agua/cemento
por evaporación de la misma.
3. El aislamiento térmico:
Para conseguir el grado de confort previsto en proyecto, impuesto por
la Normativa actual, es necesario colocar capas de determinados materiales
aislantes que proporcionen a las paredes exteriores de los edificios el
grado de aislamiento térmico necesario.
Estas capas no siempre están perfectamente unidas a dichas paredes
formando un todo contínuo sino que frecuentemente se utilizan placas
que quedan sueltas en el interior de la cámara de aire al tiempo
que dejan zonas sin cubrir por lo que su aportación al aislamiento
es muy escasa. De nuevo una puesta en obra de un excelente producto anula
las cualidades del mismo.
Cuando el aislamiento debe colocarse en los suelos aparece un problema
añadido y es la falta de rigidez de estos materiales que obliga
a un gran espesor de la capa de base del pavimento. Todo esto lleva un
aumento importante de los pesos y del coste de la construcción.
Si no se ejecuta correctamente comporta patologías por excesiva
flexibilidad de la base del pavimento con las consecuentes roturas.
4. Los puentes térmicos:
La construcción "tradicional" conduce inevitablemente a la existencia
de zonas en las que la comunicación exterior-interior se produce
a través de materiales en los que no existe interrupción
de otro elemento de características aislantes. Los casos más
frecuentes son: macizados de esquinas, jambas de huecos, laterales de
forjados y balcones, paredes estructurales que enlazan con fachadas, pilares
de hormigón en fachadas, etc.
Todo ello comporta la aparición de humedades por condensación
del vapor de agua interior con la consecuente aparición de hongos,
disminución del confort por reducción del aislamiento térmico
y el correspondiente aumento de los costes de climatización.
5. Las humedades:
Este apartado constituye un auténtico calvario para todas las
personas vinculadas al proceso edificatorio (técnicos, constructores
y usuarios). Dadas las características de los materiales usados
en la construcción "tradicional" es casi imposible solucionar definitivamente
en todos los puntos críticos el problema de las filtraciones de
agua del exterior: La obra de fábrica es esencialmente porosa y
permeable.
Cuando se aplican capas impermeables sobre la misma es imprescindible
un mantenimiento continuado, las fisuras causadas por los motivos apuntados
en el apartados 1 y 2 rompen estas capas, cada uno de los rincones, esquinas,
desagües, etc, es un punto crítico que debe ser continuamente
vigilado. Estas mismas capas son normalmente frágiles, escasamente
flexibles y de escasa durabilidad.
En lo referente a la separación del edificio respecto al terreno
podemos observar que, normalmente, se deja una cámara de aire bajo
el suelo con el fin de aislar el edificio de la humedad del terreno. Esta
cámara está frecuentemente poco ventilada y su acceso, cuando
existe, es normalmente difícil.
El resultado es la existencia permanente de humedades por condensación
bajo el edificio que provocan la corrosión de las armaduras de
este forjado y la posterior destrucción del hormigón así
como la insalubridad resultante de dicha condensación.
Cuando este espacio entre edificio y terreno está muy ventilado
no existen humedades pero se producen graves pérdidas de calor
a través del último suelo ya que casi nunca se consideran
los aislamientos térmicos en los suelos.
Por otra parte, en la construcción tradicional toda la edificación
se basa en la adición del agua en la ejecución o en la colocación
de casi todos los elementos de la obra: hormigones en pilares y forjados,
morteros en la ejecución de paredes y tabiques de fábrica
de ladrillo, también en colocación de pavimentos, revocos
en revestimentos interiores y exteriores, yesos, etc. Toda esta agua utilizada
debe irse evaporando mediante ventilación natural de la obra acabada.
Pero cada vez más los tiempos de ejecución se reducen y
el usuario entra en el edificio cuando el grado de humedad es altísimo.
La climatización se utiliza inmediatamente y los problemas de humedades
por condensación se multiplican.
6. El Control de Calidad:
Los resultados de los procesos que definen el Control de Calidad de los
materiales utilizados en las obras de construcción proporcionan
datos generalmente erróneos ya que se basan en el análisis
de los materiales previamente a su colocación. La práctica
profesional demuestra que la deficiente ejecución de las partidas
de obra en que se utilicen los materiales objeto del Control de Calidad
influye negativamente en el comportamiento de los mismos por lo que los
resultados de dicho Control no se corresponden con la realidad del producto
acabado. Como ejemplos podríamos citar los casos siguientes:
a) El más claro es el del control resultante de la rotura de las
probetas de hormigón, ya que no puede compararse, aunque proceda
del mismo camión-cuba, un hormigón vertido en un contenedor
metálico convenientemente protegido, sin pérdida de agua
por evaporación y homogéneo en su composición, con
el mismo hormigón vertido en obra, generalmente un viernes (por
rentabilizar la planificación del trabajo), sin curado posterior
alguno y la consecuente evaporación del agua, con las consecuentes
fisuras de retracción por pérdida de agua en el fraguado
y con la consecuente corrosión de armaduras que provocarán
el aumento de volumen de las mismas y la posterior destrucción
del hormigón que las rodea.
b) El control de calidad de las armaduras de acero nos determina exactamente
los valores de resistencia de las mismas, pero una deficiente ejecución
en su colocación nos dará unos valores muy inferiores del
forjado resultante, al tiempo que la falta de recubrimiento del acero
provocará la ya comentada corrosión del mismo con la consecuente
pérdida progresiva de los valores indicados en el Control de Calidad.
c) Los Certificados de Idoneidad Técnica de las viguetas prefabricadas
de hormigón pretensado utilizadas en los forjados unidireccionales
nos especificarán claramente las tensiones que las mismas pueden
soportar, pero los golpes y roturas que se producen en su colocación
para ajustarlas a medidas que no se corresponden con las servidas transforman
totalmente los valores garantizados.
d) Los excelentes valores de aislamiento térmico de los diferentes
productos especiales para este fin quedan anulados por las deficiencias
de colocación y los puentes térmicos señalados anteriormente.
7. El paso de las instalaciones:
La necesidad de reducción de los costes de construcción
ha provocado la aparición de los nuevos forjados, totalmente planos
por su cara inferior, lo que ha hecho innecesaria la colocación
de un falso techo por el que puedan pasar instalaciones (como en edificios
de mayor coste promedio). Estas instalaciones que antes se dejaban vistas,
han de pasarse por el interior de las paredes divisorias, sean estructurales
o no. La consecuencia es:
a) Tabiques, a los que se confiaba una misión de separación
no tan sólo física sino también acústica quedan
totalmente rotos y con gran cantidad de puentes acústicos.
b) Paredes estructurales calculadas con un espesor determinado resultan,
con rozas a cada lado que reducen significativamente su grosor inicial.
En cuanto al paso vertical de instalaciones es muy frecuente observar
forjados, pilares y jácenas con graves mutilaciones y corte de
armaduras realizadas para permitir el paso de los conductos de saneamiento
por zonas no previstas al ejecutar la estructura del edificio.
8. El coeficiente de seguridad:
Todas las deficiencias anteriores provocan que la normativa actual obligue
a adoptar coeficientes de seguridad, de mayoración de acciones
y de reducción de los materiales estructurales, que hacen que,
teóricamente si la ejecución fuese perfecta, los edificios
podrían soportar más del doble de las cargas previstas.
Esto supone un evidente encarecimiento de los costes de construcción,
necesario por otra parte con la actual "construcción tradicional"
para evitar mayores desgracias.
9. La economía:
Una construcción más racional reduciría significativamente
los costes de construcción al tiempo que debería solucionar
los problemas apuntados en los apartados anteriores y que se repiten casi
inevitablemente en la mayoría de las obras realizadas con métodos
mal llamados tradicionales.
Es innegable que el principal motivo de la falta de recursos de este
tipo de construcción a solucionar los problemas referidos, al margen
de la falta de preparación del personal que interviene en las obras,
es económico. Pero es también evidente que no podemos aumentar
los costes de construcción.
Por todo ello debemos profundizar en buscar sistemas constructivos que
solucionen los problemas que el proceso edificatorio debe resolver: culturales,
económicos y técnicos.
EL SISTEMA INDUSTRIALIZADO "SICOINSA"
Características generales:
Sistema constructivo industrializado compuesto por placas estructurales
formadas por marco perimetral de perfiles plegados de acero que confinan
un hormigón compuesto de áridos de arcilla, armado con doble
malla de acero soldada a los perfiles de acero perimetrales.
En el interior de las placas se disponen los materiales de características
y espesor necesarios para proporcionar los aislamientos térmicos
y acústicos convenientes a los usos del edificio.
La confección de las placas se realiza en la planta de fabricación
(que puede montarse a pie de obra) y la ejecución de la obra se
limita al montaje de las mismas.
Los materiales de acabado pueden aplicarse en obra o venir colocados
en las mismas placas.
Por ser un sistema constructivo industrializado, y no prefabricado, las
placas pueden tener los perfiles, formas y grosores más diversos,
adaptados a las necesidades formales y funcionales de cada proyecto, sin
necesidad de acondicionar éste a módulos y medidas o espesores
concretos.
Características estructurales:
Zapatas continuas de hormigón armado con placas de anclaje incorporadas
para la unión de las paredes de cerramiento e interiores con la
cimentación.
Cerramientos de fachadas mediante placas de doble chapa de hormigón
cerámico armada con malla interior de redondos de acero. Las placas
poseen una doble estructura perimetral continua de perfiles plegados de
acero a los que se sueldan las mallas internas formando un conjunto homogéneo
con ausencia total de puentes térmicos. Las placas se sueldan entre
sí por el contorno de sus perfiles perimetrales de acero.
Paredes interiores y tabiques de placas de hormigón cerámico
armado, de las mismas características que los cerramientos, soldadas
a éstos y entre sí por el contorno de perfiles de acero.
Forjados de placas de hormigón cerámico armado, de las
mismas características que los cerramientos y paredes, soldadas
a ellos por el contorno de perfiles de acero.
Cubierta de placas de hormigón cerámico armado, apoyadas
y unidas a los diferentes elementos del sistema, en todo su contorno,
mediante soldadura entre sus respectivos perfiles de acero.
Al unirse por soldadura las placas de las diferentes partes del edificio
(paredes, forjados, tabiques, cubiertas), forman un conjunto rígido
y homogéneo de excelente comportamiento frente a deformaciones
por flecha, por cambios de temperatura, por retracciones, ya que todas
las partes contribuyen a la resistencia total.
Los tabiques no son considerados en el cálculo con el fin de posibilitar
futuras modificaciones de distribución interior, pero su existencia
es un elemento más de sobredimensionado y rigidización de
la estructura.
Características constructivas y de acabados:
Por las especiales características del material que compone las
placas de cerramiento no se precisan materiales de acabado interior o
exterior ya que dichas placas presentan una superficie lisa, continua
e impermeable
Las uniones entre placas se sellan con una pasta de "cementita" y polvo
de arcilla, homogénea con el material de las placas, con el fin
de proteger la armadura perimetral de las mismas.
Por una mera cuestión de mejora de la apariencia estética
de dichas placas, éstas pueden revestirse con los diferentes materiales
tradicionales de acabado existentes en el mercado:
En cubierta: tejas cerámicas, de hormigón, losas de pizarra,
etc.
En fachadas: pintura, mortero monocapa proyectado, plaquetas cerámicas
adheridas con cemento-cola..
En interiores: Papel de partículas de madera, con acabado de pintura
plástica permeable.
En baños: Alicatados, mármoles, revestimientos sintéticos,
todos ellos colocados no con mortero sino con cemento-cola o adhesivos.
La carpintería posee los premarcos soldados al mallazo estructural.
Puede optarse por cualquier tipo de carpintería (de aluminio, de
PVC, de madera tratada) con la garantía adicional aportada por
la unión total de los premarcos soldados a las placas de cerramiento
que garantizan una total estanqueidad a viento y agua.
El grado de aislamiento térmico o acústico puede elegirse
según los gruesos y características de las capas internas
escogidas en la fabricación de las placas.
Aumento de superficie utilizable:
Se considera que, en la construcción tradicional, la proporción
de superficies correspondientes a los espesores de fachadas, muros y tabiques
está entre el 11 % y el 15 % de la superficie construída
total. En el sistema "SICOINSA" esta proporción baja, entre el
7 % y el 12 %, mejorando incluso los parámetros de resistencia
y aislamientos.
Esta reducción del 50 % en la superficie destinada a los elementos
constructivos supone que:
a) A igualdad de superficie útil, hay una reducción aproximada
entre el 5 % y el 7 % de la superficie construída total.
b) O bien, a igualdad de superficie construída hay un aumento
entre el 5% y el 7 % de la superficie útil total.
Principales características del sistema:
1) Estructuralmente, el resultado final es un conjunto totalmente rígido
en el que todas las partes (fachadas, forjados, cubiertas, tabiques) trabajan
unidas entre sí, creando un conjunto homogéneo. Se anulan
las inevitables fisuras propias de otros sistemas constructivos motivadas
por los diferentes comportamientos tanto estructurales como por diferencias
de dilatación térmica. Esta cualidad de rigidez y monolitismo
hace este sistema especialmente apropiado en las zonas de mayor riesgo
sísmico.
2) Los forjados tienen una doble chapa de hormigón cerámico,
superior e inferior, con su malla interna de acero correspondiente, con
lo que se garantiza la total ausencia de fisuras en su cara inferior,
propias de sistemas convencionales que únicamente tienen una chapa
resistente superior.
3) Por su especial característica de "poro cerrado" se garantiza
la total protección de la armadura interna de las placas frente
a la humedad exterior o ambiental, por lo que la durabilidad del edificio
es consecuencia del permanente perfecto estado de la estructura interna.
4) Esta especial característica de "poro cerrado" hace que las
placas sean impermeables por lo que garantizan su estanqueidad sin recurrir
a otros materiales yuxtapuestos cuyo envejecimiento y unión con
el soporte es causa de frecuentes humedades en otros sistemas.
5) La impermeabilidad del material hace que puedan reducirse los espesores
de protección de las armaduras con lo que se reduce el "peso muerto"
de la estructura con el consiguiente ahorro de precio y peso.
6) Excelente comportamiento ante el fuego de las placas, por las especiales
características del hormigón cerámico cuya ausencia
total de huecos internos garantiza un alto grado de protección
de las armaduras internas.
7) La total ausencia del agua en el proceso de montaje de las placas
y en la aplicación de los diferentes acabados, evita las fisuras
de retracción causa de humedades y mal aspecto de otros sistemas
8) Al ser un sistema totalmente hermético se garantiza el consiguiente
ahorro energético, aumentándose el ambiente de confort por
la ausencia total de puentes térmicos debido a la separación
de las chapas interna y externa de las placas de cerramiento. El aislamiento
térmico y acústico puede mejorarse, en los casos que se
precise, aumentando los espesores de la capa interna aislante.
9) Al realizarse las placas en taller se reduce el tiempo total de construcción,
ya que ésta puede iniciarse, fabricándose las placas, mientras
se realizan los trámites administrativos de licencia de obras.
10) Por el mismo motivo, aumenta la calidad de la ejecución de
obra ya que tanto la fabricación como el montaje los realiza personal
más especializado sujeto a un mayor control de calidad que en una
obra realizada con otros sistemas.
11) Las placas pueden fabricarse con la red de preinstalaciones incorporada
con lo que se evitan las rozas durante la ejecución al tiempo que
se garantiza la calidad de los trabajos por controlarse los mismos en
taller. Estas preinstalaciones se colocan sobredimensionadas para facilitar
la adición futura de nuevas instalaciones.
12) En la fabricación de las placas, el hormigón cerámico
no lleva ningún tipo de aditivo ni producto quimico, lo que garantiza
la total inocuidad del material, impidiendo la formación de gérmenes
y hongos, frecuentes sobre los enyesados de un sistema convencional.
13) Dadas las mayores prestaciones del sistemas en lo referente a resistencia,
aislamiento térmico, aislamiento acústico, y resistencia
al fuego, pueden reducirse considerablemente los espesores de fachadas
y paredes interiores, lo que supone un considerable aumento del espacio
útil interior.
Ejemplos de espesores de placas de muros y tabiques:
Aislamiento acústico 30 dB (usos iguales): 5 cm 35 dB (usos diferentes):
6 cm 45 dB (usuarios diferentes): 8 cm
Fachada zona climática 1 (expuesta): 13 cm (1,69 W/m2ºC)
2 (expuesta): 17 cm (1,57 " ) 3 y 4 (expuesta): 20 cm (0,96 " )
Respeto mediambiental:
Por utilizarse, como áridos del hormigón cerámico,
materiales de arcilla procedentes de la molienda de arcilla cruda, este
sistema no contribuye a la erosión progresiva del suelo natural
provocada por las constantes destrucción de lechos de ríos
para la extracción de gravas y explotación de canteras para
extracción de los áridos destinados a la fabricación
de hormigones convencionales.
Elimina totalmente la adición de productos químicos usuales
en la construcción tradicional: acelerantes de fraguado, desencofrantes,
fluidificantes de hormigones y morteros, productos para curado, etc.
Contribuye al aumento del manto vegetal al utilizar tierra inorgánica
(arcilla cruda) reciclando materiales que normalmente engrosarían
el volumen de residuos depositados sobre la naturaleza.
Debido al alto grado de aislamiento térmico de las construcciones
realizadas con este sistema se reduce el consumo energético necesario
para climatizar el interior del edificio.
Por la protección frente a la humedad exterior y a la ausencia
de materiales de acabado interior que absorben humedad (yesos y morteros)
en los que puedan depositarse gérmenes se produce un ambiente interior
sano y limpio. La obra, al finalizar, no presenta un grado de humedad
superior al ambiental, no precisando tiempo adicional de secado. Esta
humedad inicial, propia del agua contenida en los yesos, morteros, hormigones
ejecutados en obra, es causa frecuente de asentamiento de hongos en los
paramentos interiores de las construcciones tradicionales.
Historia del sistema
En 1970 Joaquín Gibanel Salazar, creador del sistema SICOINSA,
realiza los primeros paneles de cerramiento para naves industriales.
En 1978 se crea el primer panel con la doble capa estructural incorporada,
solicitándose las primeras patentes y realizándose las primeras
edificaciones transportables.
En 1980 se construyen viviendas unifamiliares, fijas y transportables,
realizadas enteramente con los paneles estructurales del sistema.
A partir de 1989 se perfeccionan los diferentes elementos construcctivos
del sistema: Piel "poro cerrado" (que garantiza durabilidad e impermeabilidad),
continuidad estructural de las placas (evitando juntas perecederas), rotura
de puentes térmicos y acústicos, preinstalaciones colocadas
y conectadas, etc.
Desde entonces el sistema ha continuado perfeccionándose lo que
permite actualmente construir todo tipo de edificaciones con las calidades
y ventajas descritas.
Plazo de ejecución:
El plazo de ejecución, entre fabricación y montaje, se
considera menor a la mitad del plazo de ejecución de un sistema
convencional.
Presupuesto:
Debido a la rapidez de montaje y su consecuente ahorro de mano de obra
y a la ausencia de partidas como yesos, morteros, rozas, ayudas a instalaciones
y carpintería, etc, puede considerarse que, a igualdad de acabados
y nivel de instalaciones, el edificio tiene un ahorro aproximado entre
60€ y 180€/m2 respecto un edificio convencional, siendo en cambio
muy superior el nivel de calidad estructural, de cerramientos y divisiones
interiores y el nivel de planimetría exterior e interior. |
